富温传感 NTC 温度传感器：电池模组电芯温度采样方案

聚焦电池模组电芯极耳、表面、间隙三大核心采样点位,依托富温NTC 的±0.1℃高精度、≤1秒快响应特性,构建 “精准采样 - 稳定传输- BMS 联动” 的安全监测体系,为电池组热失控预警、寿命管理提供可靠数据支撑。

一、核心作用与数据传输逻辑

电芯温度精准采集

实时捕捉单节电芯的温度变化,覆盖- 40℃~150℃全工作区间,测量误差≤±0.1℃,精准识别电芯温差异常,避免局部过热引发的热失控风险。

数据稳定传输至BMS

传感器输出的电阻信号,经数据采集模块(采集板) 转换为数字信号后,通过CAN/485 总线传输至BMS 主控制器,传输延迟≤50ms;支持多传感器组网采集,单模块可接入16/32 路NTC 信号,适配不同串数的电池模组。

BMS联动保护机制

·单节电芯温度≥55℃时,BMS触发预警并降低充放电倍率;

·温度≥65℃或电芯间温差>5℃时,启动强制散热;

·温度≥70℃时,切断高压回路,防止热蔓延。

2. 电池模组电芯专用 NTC 选型表

采样点位	推荐型号	核心参数	适配优势
电芯极耳	MF52B-10K3950(极耳专用版)	±0.1℃精度,耐温 - 40~150℃,热响应≤1 秒	激光点焊固定,直接接触电流载流部位,最快捕捉温升突变
电芯表面	MF52B-10K3950(贴装版)	±0.1℃精度,耐温 - 40~150℃,B 值误差≤±0.1%	耐高温双面胶贴合,适配方形 / 软包 / 圆柱电芯,批次一致性高
模组间隙	FW-100K3950(柔性线束版)	±0.2℃精度,IP67 防水,柔性定制线束	适配模组狭小间隙,抗振动,耐受冷凝水侵蚀,监测模组整体温度分布

三、标准化采样安装与布线规范

极耳采样安装

针对圆柱/ 方形电芯极耳,采用激光点焊将传感器电极片与极耳直接焊接,焊点直径≤1mm,避免损伤极耳镀层;焊接温度控制在200℃以内,时间≤5秒,防止高温影响传感器性能。

电芯表面采样安装

用耐高温导热双面胶将传感器贴附在电芯最大散热面中心位置,贴合间隙≤0.3mm;模组表面传感器按 “每串电芯 1~2 只” 布置,确保无测温盲区。

模组间隙采样安装

传感器沿模组排列方向均匀布置,间距10~15cm,采用扎带固定在线束支架上,避开电芯膨胀挤压区域;线束预留10% 冗余长度,适配电池模组充放电循环的体积形变。

布线与信号传输要求

·采样线束选用24# 铁氟龙屏蔽线,屏蔽层单端接地,与高压线路间距≥8cm,降低电磁干扰;

·线束接入数据采集模块前,加装防反接保护二极管和浪涌抑制器,避免电压冲击损坏传感器;

·所有焊点涂覆三防漆,达到IP65 防护等级,耐受电池模组内潮湿、腐蚀性气体环境。

四、采样可靠性验证测试项

测试项	测试方法	合格标准	富温优势
采样一致性测试	同批次 50 只传感器采集同温区电芯温度	批次温差≤±0.05℃	激光微调工艺,阻值偏差控制在行业顶尖水平
循环稳定性测试	跟随电池模组 1000 次充放电循环,监测采样数据	R25/B 值漂移≤±0.05℃	高温固相法芯片,长期稳定性优于行业标准
抗电磁干扰测试	模拟 BMS 高压回路电磁干扰,测试采样波动	温度波动≤±0.03℃	芯片内置抗干扰电路,适配电池模组强电磁环境
机械振动测试	10-500Hz、10g 加速度三轴振动各 1h	无焊点脱落、信号无丢失	强化焊点设计,适配车载 / 储能系统振动工况

五、量产保障与技术支持

·量产能力:年产能8000 万支电芯采样专用NTC 传感器,支持线束长度、焊接电极片定制,48小时快速打样,7天批量交付;编带包装版本适配自动化产线安装。

·质量认证:产品通过AEC-Q200 车规级认证、RoHS认证,每批次提供采样一致性测试报告,支持全流程质量追溯。

·技术服务:提供电池模组采样点位布局图+ 数据采集模块接线手册,协助完成传感器与BMS 的联调校准。

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